Refrigercion y aire acondicionado

Escrito por refrigeracionmendez 18-11-2008 en General. Comentarios (10)

 


REFRIGERACIÓN
 
Y

 

 

AIRE ACONDICIONADO

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

CONTENIDO

 

                                        

 

                                                                                                                 Pág.

.

 

 

Presentación

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Objetivo

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Introducción

7

Unidad N° 01

 

Refrigeración y Aire Acondicionado (conceptos, tipos y características.

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Unidad N° 02

 

Electricidad Básica

21

Unidad N° 03

 

Instrumentos de Medición de Uso Eléctrico.

24

Unidad N° 04

 

Herramientas de Uso Eléctrico.

26

Unidad N° 05

 

Herramientas de Uso Mecánico

28

Unidad N° 06

 

Conexiones Eléctricas y Mecánicas

30

Unidad N° 07

 

Soldadura a Gas

32

Unidad N° 08

 

Componentes Mecánicos Equipos de Refrigeración y Aire Acondicionado.

41

Unidad N° 09

 

Componentes Eléctricos Equipos de Refrigeración y Aire Acondicionado

57

Unidad N° 10

 

Sistema de Vacío y Carga de Refrigerantes

 

Bibliografía

84

Anexos

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PRESENTACIÓN

 

 

El presente manual pretende brindar orientaciones generales y tecnológicas relacionadas con Refrigeración y Aire Acondicionado y guiar al Participante en los procedimientos adecuados para detectar y reparar fallas en sus componentes.

            Conjuntamente con las orientaciones metodológicas del Instructor, constituye una valiosa ayuda para el logro de los objetivos que se han planteado en la formación de excelentes especialistas en el ramo.

 

 

 

 

 

                              OBJETIVO

 

 

 

         Al concluir el proceso de adiestramiento, el participante estará en condiciones de efectuar reparaciones en los distintos componentes de equipos de Refrigeración y Aire Acondicionado, aplicando los procedimientos adecuados, siguiendo las normas de higiene y seguridad, demostrando alto grado de responsabilidad, ética y calidad en el trabajo, para satisfacción de los demandantes de sus servicios.

 

                                  INTRODUCCIÓN

 

Alimentos, Procesado y conservación de los, mecanismos empleados para proteger a los alimentos contra los microbios y otros agentes responsables de su deterioro para permitir su futuro consumo. Los alimentos en conserva deben mantener un aspecto, sabor y textura apetitosos así como su valor nutritivo original.

Hay muchos agentes que pueden destruir las peculiaridades sanas de la comida fresca. Los microorganismos, como las bacterias y los hongos, estropean los alimentos con rapidez. Las enzimas, que están presentes en todos los alimentos frescos, son sustancias catalizadoras que favorecen la degradación y los cambios químicos que afectan, en especial, la textura y el sabor. El oxígeno atmosférico puede reaccionar con componentes de los alimentos, que se pueden volver rancios o cambiar su color natural. Igualmente dañinas resultan las plagas de insectos y roedores, que son responsables de enormes pérdidas en las reservas de alimentos. No hay ningún método de conservación que ofrezca protección frente a todos los riesgos posibles durante un periodo ilimitado de tiempo. Los alimentos enlatados almacenados en la Antártida cerca del polo sur, por ejemplo, seguían siendo comestibles al cabo de 50 años, pero esta conservación a largo plazo no puede producirse en el cálido clima de los trópicos. Además del enlatado y la congelación, existen otros métodos tradicionales de conservación como el secado, la salazón y el ahumado. La desecación por congelación o liofilización es un método más reciente. Entre las nuevas técnicas experimentales se encuentran el uso de antibióticos y la exposición de los alimentos a la radiación nuclear.

CONGELACIÓN

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            Aunque el hombre prehistórico almacenaba la carne en cuevas de hielo, la industria de congelados tiene un origen más reciente que la de envasado. El proceso de congelación fue utilizado comercialmente por primera vez en 1842, pero la conservación de alimentos a gran escala por congelación comenzó a finales del siglo XIX con la aparición de la refrigeración mecánica.

 

La congelación conserva los alimentos impidiendo la multiplicación de los microorganismos. Dado que el proceso no destruye a todos los tipos de bacterias, aquellos que sobreviven se reaniman en la comida al descongelarse y a menudo se multiplican mucho más rápido que antes de la congelación. Para más información sobre este proceso.

Calefacción, ventilación y aire acondicionado, procesos relativos a la regulación de las condiciones ambientales con propósitos industriales o para hacer más confortable el clima de las viviendas. La calefacción eleva la temperatura en un espacio determinado, con respecto a la temperatura atmosférica, a un nivel satisfactorio. Los sistemas de ventilación controlan el suministro y la salida de aire, de forma independiente o en combinación con los sistemas de calefacción o aire acondicionado, para proporcionar el oxígeno suficiente a los ocupantes del recinto y eliminar olores. Los sistemas de aire acondicionado controlan el ambiente del espacio interior (temperatura, humedad, circulación y pureza del aire) para la comodidad de sus ocupantes o para conservar los materiales que ahí se manejen o almacenen.

Aire Acondicionado:  consiste teóricamente en un conjunto de equipos que proporcionan aire y mantienen el control de su temperatura, humedad y pureza en todo momento y con independencia de las condiciones climáticas. Sin embargo, suele aplicarse de forma impropia el término ‘aire acondicionado’ al aire refrigerado. Muchas unidades llamadas de aire acondicionado son sólo unidades de refrigeración equipadas con ventiladores, que proporcionan un flujo de aire fresco filtrado.

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Muchos procesos de fabricación, como los de la producción de papel, procesos textiles y de artes gráficas, requieren el acondicionamiento del aire y el control de las condiciones a las que se efectúan. Este tipo de acondicionamiento suele consistir en el ajuste de la humedad del aire. Cuando se precisa aire seco suele obtenerse por refrigeración o por deshidratación; después se conduce a unas cámaras que contienen compuestos químicos adsorbentes como gel de sílice (óxido de silicio). Para humedecer el aire se le hace circular por agua pulverizada. Si el aire tiene que estar libre de polvo, como en el caso de la fabricación de medicamentos, el sistema de aire acondicionado debe incorporar algún tipo de filtro. El aire circula a través de agua

 

pulverizada o, en algunas ocasiones, por una red de láminas lubricadas; en otros sistemas, el polvo se elimina electrostáticamente mediante precipitadores.

Los sistemas centralizados de aire acondicionado, que proporcionan ventilación, aire caliente y aire frío, según las necesidades, se emplean en grandes almacenes, restaurantes, cines, teatros y en otros edificios públicos. Estos sistemas son complejos y suelen instalarse durante la construcción del edificio. Cada vez se automatizan más para ahorrar energía y se controlan por computadoras u ordenadores. En edificios antiguos, como edificios de apartamentos o de oficinas, se suele instalar una unidad refrigeradora con ventiladores, conductos para el aire y una cámara en la que se mezcla el aire del interior del edificio con el aire del exterior. Estas instalaciones se utilizan para refrigerar y deshumectar el aire durante los meses de verano. Hay aparatos más pequeños para enfriar una habitación, que consisten en una unidad refrigeradora y un ventilador en una estructura compacta que puede montarse en una ventana.

El diseño del sistema de aire acondicionado depende del tipo de estructura en la que se va a instalar, la cantidad de espacio a refrigerar, el número de ocupantes y del tipo de actividad que realicen. Una habitación con grandes ventanales expuestos al sol, o una oficina interior con muchos focos o bombillas, que generan mucho calor, requieren un sistema con capacidad refrigeradora mucho mayor que una habitación sin ventanas iluminada con tubos fluorescentes. La circulación del aire debe ser mayor en espacios en los que los ocupantes pueden fumar que en recintos de igual capacidad en los que no está permitido. En viviendas y apartamentos, la mayor parte del aire calentado o enfriado puede circular sin molestar a sus ocupantes; pero en laboratorios y fábricas donde se realizan procesos que generan humos nocivos el aire no se puede hacer circular; hay que proporcionar constantemente aire fresco refrigerado o calentado y extraer el aire viciado.

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Los sistemas de aire acondicionado se evalúan según su capacidad efectiva de refrigeración, que debería medirse en kilovatios. Sin embargo todavía se mide en algunas ocasiones en toneladas de refrigeración, que es la cantidad de calor necesaria para fundir una tonelada de hielo en 24 horas, y equivale a 3,5 kilovatios.

 

 

 

 

UNIDAD N° 0I

 

 

REFRIGERACIÓN Y AIRE ACONDICIONADO

 

CONCEPTOS, TIPOS Y CARACTERÍSTICAS

 

 


 

 

El aire

 

Necesidad de aire:

La necesidad de que por nuestros pulmones circule una cantidad de aire aproximada a 10000 litros diarios,  hace que el aire atmosférico ocupe un lugar predominante entre los factores que influyen en la salud de nuestro cuerpo.

Es muy necesario,  por lo tanto,  mantener el aire en condiciones de pureza,  a fin de obtener el bienestar y mantener la salud de las personas que lo respiran.

El hombre necesita el oxígeno del aire para combinarlo con los elementos que,  procedentes de la alimentación,  pasan a la sangre.  La sangre entra en contacto con el oxígeno del aire dentro de las “celdillas” de los pulmones y en esta forma,  se producen en el interior del cuerpo las reacciones químicas necesarias para producir el calor y la energía para el movimiento de todo nuestro organismo.

 

La atmósfera:

El aire constituye una capa gaseosa que envuelve nuestro planeta,  la cual recibe el nombre de ATMÓSFERA y tiene un espesor aproximado de 75.000 metros. Su densidad no es uniforme,  sino que decrece gradualmente con la altura,  debido a esto el aire no es adecuado para la respiración en todo el espesor de la atmósfera,  sino tan sólo en una pequeña parte: desde el nivel del mar hasta una altura aproximada a los 4.000 metros,  ver Fig. 1-2 en la cual se aprecia esta pequeña zona.

 

 

 Se ha establecido que el aire puro se compone de:

 

NITRÓGENO                                        78, 03%         

OXÍGENO                                             20, 99%

ANHÍDRIDO CARBÓNICO                     0, 04%

VAPOR DE AGUA                                Variable  

ARGÓN                                                    0, 94%

HIDRÓGENO                                           0, 01%

OTROS GASES                                   Solo indicios.

 

 

Calor especifico del aire seco:

El calor especifico del aire seco,  a presión constante,  es de 0,242 calorías por kilogramo. Es decir que cada kilogramo de aire seco absorbe o cede 0,242 calorías por cada grado que aumenta o disminuye su temperatura.

 

 

Acondicionamiento de aire:

El acondicionamiento de aire puede definirse como control simultaneo  de temperatura,  humedad,  limpieza y movimiento del aire. 

El equipo de acondicionamiento de aire se usa en invierno para aumentar la temperatura y la humedad,  mientras que el de verano sirve para enfriar y deshumedecer el ambiente. (aire acondicionado de verano,  o sea,  refrigerado).

El acondicionamiento de aire se puede clasificar en industrial si conserva las condiciones adecuadas a un proceso industrial,  tal como lo requiere el almacenamiento de ciertos productos,  y el aire acondicionados para confort que se emplea en las condiciones de comodidad  y sanidad exigidas por las personas.   

 

Calor decido por el calor humano:

La vida en el hombre se manifiesta por la presencia del calor vital conocido con el nombre de metabolismo basal. Este calor es producido por la oxidación de los alimentos para mantener el cuerpo humano a temperatura aproximada de 370C.

Nuestro cuerpo emite constante dicho calor y por eso buscamos instintivamente el ambiente fresco que nos permita la emisión de dicho calor sin sentir fatiga ni malestar.

Cuando la temperatura de nuestro cuerpo se mantiene alrededor  de los 37oC sin sentir fatiga ni molestias,  el calor emitido es igual al calor producido y, por lo tanto,  se dice que el cuerpo esta en equilibrio térmico.

La rotura de este equilibrio disminuye la sensación de bienestar, cualquiera que sea la causa que lo produzca.

La causa de mayor perturbación del equilibrio térmico de nuestro cuerpo es el calor del ambiente que nos rodea y esto determina la necesidad del aire acondicionado.

El mantenimiento del equilibrio térmico del cuerpo humano,  en estado normal de salud,  se efectúa mediante procesos automáticos gobernados por el sistema nervioso el cual es muy sensible a las influencias extremas.

Este proceso son: La regulación termoquímica y la regulación termofísica.

 

Regulación termoquímica:

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La regulación termoquímica tiene la misión de gobernar la producción de calor en nuestro cuerpo (activarla o debilitarla),  para la cual actúa sobre los procesos internos de combustión de acuerdo con al cesión,  más o menos

 

activa de calor del cuerpo al ambiente o por el consumo de energía en forma de trabajo muscular.

 

Regulación termo-física:

La regulación termo-física tiene la misión de gobernar la cesión de calor del cuerpo al ambiente,  para asegurar,  en esta forma,  la conservación del equilibrio térmico.

La piel es el órgano principal de regulación  térmica del cuerpo humano ya que por medio de los nervios refleja toda variación del ambiente (temperatura,  velocidad del aire y humedad provocando la dilatación o contracción de las fibras musculares que rodean a los vasos sanguíneos para aumentar o disminuir la actividad de circulación de la sangre y esto traduce,  de inmediato,  en una elevación o en un descenso a la temperatura de cuerpo.

 

Naturaleza del calor cedido por el cuerpo humano: 

El calor del cuerpo humano se emite en dos formas: como calor sensible y como calor latente.

El calor sensible es emitido y disipado de nuestro cuerpo por radiación y por conducción y se manifiesta por una elevación de la temperatura del aire que nos rodea.

A medida que la temperatura del ambiente aumenta,  la transmisión del calor por radiación y conducción disminuye,  hasta llegar a ser nula cuando el ambiente alcanza la temperatura de 37 0C. Por encima de esta temperatura ambiente,  se invierte el fenómeno siendo el cuerpo humano el que absorbe el calor del aire que le rodea. 

Este calor debe ser eliminado para conservar el equilibrio térmico. La eliminación del calor se verifica,  en este caso,  como calor latente   y para  ello entra en función las glándulas sudoríparas  de la piel,  las cuales desprenden suficiente cantidad de agua que al evaporarse absorbe el calor de nuestro cuerpo.

Otra forma de eliminación del calor latente del cuerpo es por medio de la exhalación,  que es la función por la cual los pulmones expulsan,  junto con el aire,  el vapor del agua produciendo en el proceso de la respiración.

 

Cantidad de calor y de vapor de agua emitido por el cuerpo humano:

Tanto el calor como el vapor de agua no son emitidos por las personas en una cantidad fija y determinada,  sino que es esencialmente variable,  debido a múltiples causas: la propia naturaleza  de cada ser,  el estado de su órganos,  su constitución física,  poder de asimilación, nutrición,  edad,  estado de reposo o trabajos y otros.

El calor emitido por una persona,  en estado de reposo,  puede elevarse aproximadamente a razón de caloría por hora y por kilogramo de peso.  La cantidad de vapor de agua emitido en tales condiciones es de 0,7 gramos por hora y por kilogramo de peso.

A continuación presentamos una tabla en la cual se establece el calor y la humedad emitidos por el cuerpo humano,  según la actividad a que esté dedicado.

 

Tabla de Calor y Humedad Emitido Por el Cuerpo Humano.

 

                                                        Calor Emitido                 Vapor de Agua Emitido

Adultos en procesos                    70    A    80   cal/H          50    A     60   gramos

                Actividad Débil         100       110                   90         100      

                Trabajo normal          120      140                   90         100      

                Trabajo Penoso         120      200                 100         110      

    Niños en reposo                         45        50                   35           40      

                 Actividad débil             55        60                   40           45      

                 Trabajo Normal           70        80                   50            60      

La cantidad mínima de calor desprendido por el cuerpo humano en proceso es de 2.400 calorías por día.

           Con El Trabajo o la Marcha la cantidad de Calor emitida aumenta:

                   Para Trabajo Ligero                             500    cal/dia

                   Para Trabajo Medio                           1.000      

                   Para Trabajo Fatigoso                       1.500      

                   Para Trabajo muy Fatigoso               2.000         

Valores del calor desprendidos en las 24 horas del día por personas  con diferentes actividades.

 

       Sastre                                     2.500 cal/dia                      104  cal/dia  

       Encuadernador                       2.800                              116         

       Zapatero                                 2.850                               120     

       Metalúrgico                             3.200                               133     

       Pintor                                      3.250                               135       

       Carpintero                               3.300                               137     

       Albañil                                     4.400                               183     

       Leñador                                   5.000                               208     

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Comodidad (Confort):

Las condiciones que determinan la comodidad (confort) de la mayoría de las personas son muy amplias,  por lo cual no se pueden establecer patrones exactos o por separado,  de temperatura o de humedad,  pero sí se establece una relación adecuada entre temperaturas y humedades que nos proporciona el confort deseado. Esto se demuestra con el hecho de que con una temperatura exterior de 32oC,  es confortable una temperatura interior entre 25 y 28oC si la humedad es baja y si hay suficiente movimiento de nuestra piel.

A una temperatura de 26oC una persona puede hallarse a gusto si la humedad no es excesiva y muy a disgusto si la humedad es excesiva. El aire en movimiento añade,  hasta cierto punto,  comodidad. Estudios realizados a tal efecto han demostrado que la temperatura,  la humedad y el movimiento del aire,  son la base de la salud y el confort. Como no hay ningún aparato que pueda medir el grado de confort,  se emplea la expresión “temperatura efectiva”. Esta “temperatura efectiva” no puede medirse con los termómetros ya que es como un índice en el cual se combinan los efectos de la temperatura,  la humedad y el movimiento del aire.

Por lo dicho se puede apreciar que hay varias combinaciones de temperatura, humedad relativa y aire en movimiento,  que puedan producir la misma “temperatura efectiva”. el aire a elevada temperatura y poca humedad,  puede ser tan confortable como el aire a baja temperatura y mucha humedad

 

Refrigeración

Proceso por el que se reduce la emperatura de un espacio determinado y se mantiene esta temperatura baja con el fin, por ejemplo, de enfriar alimentos, conservar determinadas sustancias o conseguir un ambiente agradable. El almacenamiento refrigerado de alimentos perecederos, pieles, productos farmacéuticos y otros se conoce como almacenamiento en frío. La refrigeración evita el crecimiento de bacterias e impide algunas reacciones químicas no deseadas que pueden tener lugar a temperatura ambiente.

La eficacia del hielo como refrigerante es debida a que tiene una temperatura de fusión de 0 °C y para fundirse tiene que absorber una cantidad de calor equivalente a 333,1 kJ/kg. La presencia de una sal en el hielo reduce en varios grados el punto de fusión del mismo. Los alimentos que se mantienen a esta temperatura o ligeramente por encima de ella pueden conservarse durante más tiempo.

El dióxido de carbono sólido, conocido como hielo seco o nieve carbónica, también se usa como refrigerante. A la presión atmosférica normal no tiene fase líquida, y sublima directamente de la fase sólida a la gaseosa a una temperatura de -78,5 °C. La nieve carbónica es eficaz para conservar productos a bajas temperaturas mientras dura su sublimación.

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En la refrigeración mecánica se obtiene un enfriamiento constante mediante la circulación de un refrigerante en un circuito cerrado, donde se evapora y se vuelve a condensar en un ciclo continuo. Si no existen pérdidas, el

 

refrigerante sirve para toda la vida útil del sistema. Todo lo que se necesita para mantener el enfriamiento es un suministro continuo de energía y un método para disipar el calor. Los dos tipos principales de sistemas mecánicos de refrigeración son el sistema de compresión, empleado en los refrigeradores domésticos grandes y en la mayoría de los aparatos de aire acondicionado, y el sistema de absorción, que en la actualidad se usa sobre todo en los acondicionadores de aire por calor, aunque en el pasado también se empleaba en refrigeradores domésticos por calor.

Los sistemas de compresión emplean cuatro elementos en el ciclo de refrigeración: compresor, condensador, válvula de expansión y evaporador. En el evaporador, el refrigerante se evapora y absorbe calor del espacio que está enfriando y de su contenido el vapor pasa a un compresor movido por un motor que incrementa su presión, lo que aumenta su temperatura. El gas sobrecalentado a alta presión se transforma posteriormente en líquido en un condensador refrigerado por aire o agua.

Después del condensador, el líquido pasa por una válvula de expansión, donde su presión y temperatura se reducen hasta alcanzar las condiciones que existen en el evaporador.

 

Sistemas de absorción

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            Algunos refrigeradores domésticos funcionan mediante el principio de absorción. En ellos, una llama de gas calienta una disolución concentrada de amoníaco en agua en un recipiente llamado generador, y el amoníaco se desprende en forma de vapor y pasa a un condensador. Allí se licúa y fluye hacia el evaporador, igual que en el sistema de compresión. Sin embargo, en lugar de pasar a un compresor al salir del evaporador, el amoníaco gaseoso se reabsorbe en la disolución diluida y parcialmente enfriada procedente del generador, para formar de nuevo una disolución concentrada de amoníaco.

 

Este proceso de reabsorción se produce en un recipiente llamado absorbedor, desde donde el líquido concentrado fluye de vuelta al generador para completar el ciclo.

La refrigeración por absorción se usa cada vez más en refrigeradores para acondicionar el aire, en los que resultan adecuadas temperaturas de refrigerante entre 7 y 10 °C aproximadamente. En este rango de temperaturas puede emplearse agua como refrigerante, y una disolución acuosa de alguna sal, generalmente bromuro de litio, como material absorbente. El agua hierve a una temperatura muy baja en el evaporador porque la presión allí es muy reducida. El vapor frío se absorbe en la disolución salina concentrada.

Después, esta disolución se bombea al generador donde, a temperatura elevada, se hace hervir el agua sobrante para aumentar la concentración de sal en la disolución; ésta, después de enfriarse, circula de vuelta al absorbedor para completar el ciclo. El sistema funciona con un vacío elevado: la presión del evaporador es aproximadamente de 1 kPa, y el generador y el condensador están a unos 10 kPa. Generalmente, estas unidades se calientan con llama directa o utilizan vapor generado en una caldera.

 

 

Aire acondicionado

Es el proceso relativo a la regulación de las condiciones ambientales con propósitos industriales o para hacer más confortable el clima de las viviendas.  El sistema de aire acondicionado es usado para proporcionar el oxígeno suficiente a los ocupantes del recinto y eliminar olores.

Los sistemas de aire acondicionado controlan el ambiente del espacio interior (temperatura, humedad, circulación y pureza del aire) para la comodidad de sus ocupantes o para conservar los materiales que ahí se manejan o almacenen.

 Los equipos de aire acondicionados son equipos destinados a enfriar el ambiente que nos rodea y eliminar dentro de lo posible la humedad que sete contiene.

Existen muchos tipos de aparatos,  desde el más modesto tipo de ventana,  hasta las complejas unidades industriales; todos estos equipos funcionan basados en los mismos principios: el aire del ambiente que se desea acondicionar circula a través del evaporador en una forma continua hasta lograr que su temperatura descienda al punto requerido.

Las unidades del equipo pequeños o medianos utilizan generalmente aire para su condensación,  mientras que los equipos grades usan torres de enfriamiento con agua.  Este punto se verá más adelante cuando el programa así lo requiera.

La parte delantera de los equipos de aires acondicionados viene construida de metal o plástico,  de elegante forma para que sea agradable en los sitios visibles de oficinas,  etc.      


La corrosión de los equipos de aire acondicionados

Dado a los equipos de aire acondicionados trabajan en ambientes variados,  muchas veces dentro del equipo se forman,  junto con el agua de condensación,  algunos compuestos corrosivos que oxidan y deteriora el equipo en poco tiempo. Por ejemplo: La condensación de los equipos pequeños,  generalmente están a la intemperie,  el polvo y la lluvia van formando una capa de lodo endurecida que producen oxidación y corrosión,  dañando el equipo.

Por lo que respecta al evaporador; el agua producida por el vapor contenido en el aire por enfriar y que viene saturado de humo,  sudor u otros gases,  hacen una mezcla que también producen corrosión en el sistema.  Lo recomendable para evitar estas anormalidades es hacer mantenimiento periódico y hacer que el agua de condensación pueda ser drenada al exterior o dirigida al flujo de aire del condensador para que sea evaporada por el calor de este último.  Eso se consigue dándole al aparato la inclinación necesaria para que el agua escurra correctamente. 

 

UNIDAD N° 02

 

 

ELECTRICIDAD BÁSICA

Ley de Ohm

La corriente fluye por un circuito eléctrico siguiendo varias leyes definidas. La ley básica del flujo de la corriente es la ley de Ohm, así llamada en honor a su descubridor, el físico alemán Georg Ohm. Según la ley de Ohm, la cantidad de corriente que fluye por un circuito formado por resistencias puras es directamente proporcional a la fuerza electromotriz aplicada al circuito, e inversamente proporcional a la resistencia total del circuito. Esta ley suele expresarse mediante la fórmula I = V/R, siendo la intensidad de corriente en amperios, V la fuerza electromotriz en voltios y R la resistencia en ohmios. La ley de Ohm se aplica a todos los circuitos eléctricos, tanto a los de corriente continua (CC) como a los de corriente alterna (CA), aunque para el análisis de circuitos complejos y circuitos de CA deben emplearse principios adicionales que incluyen inductancias y capacitancias.

Un circuito en serie es aquél en que los dispositivos o elementos del circuito están dispuestos de tal manera que la totalidad de la corriente pasa a través de cada elemento sin división ni derivación en circuitos paralelos.

Cuando en un circuito hay dos o más resistencias en serie, la resistencia total se calcula sumando los valores de dichas resistencias. Si las resistencias están en paralelo, el valor total de la resistencia del circuito se obtiene mediante la fórmula

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            En un circuito en paralelo los dispositivos eléctricos, por ejemplo las lámparas incandescentes o las celdas de una batería, están dispuestos de manera que todos los polos, electrodos y terminales positivos (+) se unen en un único conductor, y todos los negativos (-) en otro, de forma que cada unidad se encuentra, en realidad, en una derivación paralela. El valor de dos resistencias iguales en paralelo es igual a la mitad del valor de las resistencias componentes y, en cada caso, el valor de las resistencias en paralelo es menor que el valor de

 

la más pequeña de cada una de las resistencias implicadas. En los circuitos de CA, o circuitos de corrientes variables, deben considerarse otros componentes del circuito además de la resistencia.

 

 

UNIDAD N° 03

INSTRUMENTOS DE MEDICIÓN DE USO ELÉCTRICO

Los instrumentos de medición uso eléctrico son las armas más importantes de un buen electricista.

            Los instrumentos son delicados,  pues su construcción interna es fácilmente alterable por la acción de golpes,  calor o frío excesivos,  o tratar de tomar con ellos lecturas mayores a su capacidad.

            Todos los instrumentos de medición y comprobación eléctrica tienen una forma de usarse,  o sea una forma de conectarse a la fuente o equipo eléctrico que se esté midiendo o comprobando,  la alteración de estas conexiones traerá como consecuencia el deterioro del instrumento.

Existen instrumentos de combinación,  voltímetro-amperímetro,  el               multi probador y otros,  donde hay mayor interés y atención ya que cualquier error traerá como consecuencia no sólo la pérdida de un instrumento sino de dos o tres al mismo tiempo,  lo que aparte de ser una pérdida del aparato,  demuestra una falla en los conocimientos profesionales del operario,  que

 

 

                                             UNIDAD 07

 

 

SOLDADURA A GAS


 

Soldadura a gas

La soldadura por gas o con soplete utiliza el calor de la combustión de un gas o una mezcla gaseosa, que se aplica a las superficies de las piezas y a la varilla de metal de aportación. Este sistema tiene la ventaja de ser portátil ya que no necesita conectarse a la corriente eléctrica. En refrigeración y aire acondicionado se utiliza la soldadura oxiacetilénica.

 

Soldadura Oxiacetilénica

            Mezcla de oxígeno y acetileno.

El Acetileno

El acetileno es un gas de carbono e hidrógeno; es combustible, incoloro y de olor característico.

            Se produce por la simple reacción del carburo cálcico con agua, dentro de un gasógeno. A los talleres llega envasado en bombonas de acero, a una presión de 25 kglcm2.

            El Acetileno es empleado para obtener el calor necesario para así lograr la fusión de las piezas a soldar, es debido a que este gas tiene gran poder calorífico en comparación con otros gases.

            Otra propiedad del acetileno, y que puede considerársele peligrosa, es que bajo la acción del calor o de la presión puede descomponerse en sus componentes o cuerpos que lo forman y ésta descomposición puede ser explosiva.

               

El Oxígeno

            El oxígeno es un gas comburente (O sea que alimenta la combustión pero no es combustible) y forma parte del aire (mezcla del aire: 21% de oxígeno y 79% de nitrógeno). También es uno de los elementos del agua (combinado con el hidrógeno).

            Industrialmente se obtiene por destilación fraccionada del aire líquido. Se liquida al aire mediante compresiones de 40 a 50 kg/cm2., y expansiones repetidas; luego a 1960C bajo cero  se evapora   el nitrógeno y a 1800C   bajo el

oxígeno; se pueden así recoger estos gases por separado.

            Se  envasan en bombonas de acero, a una presión de 150 kglcm2.

 

Componentes y accesorios del equipo oxiacetilénico

        

Cilindros para gases

      El oxígeno se almacena en cilindros de acero de buena calidad, forjadas en una pieza sin soldadura. Las paredes son de espesor considerable, 20 mm. de promedio. Se fabrican de capacidad variable, las más usadas en Venezuela tiene una cabida de 47'6 litros, miden 1,50 m. de altura aproximadamente y pesan alrededor de 7315 kg. Estos cilindros almacenan 6'5 metros cúbicos a la presión de 150 kgs/cm2.

 

   La presión es mantenida por una válvula de bronce especialmente diseñada, alojada en la ojiva superior del cilindro, provista de un dispositivo de seguridad que se dispara cuando la presión en el interior del cilindro aumenta por causa de calor exterior o exceso de presión al llenar la bomba

            Los cilindros de oxígeno comprimido deben ser manejados con las precauciones necesarias para evitar accidentes (a caídas, calor o choques).

            Deben estar guardadas al abrigo del sol y en lugares despejados y limpios, alejados del calor y de las materias grasas. El oxígeno en contacto con cualquier materia grasa constituye un explosivo peligroso.

           

Cilindros para acetileno

Los cilindros para contener el acetileno soportan una presión promedio de 15 libras por pulgada cuadrada y tienen una capacidad entre 1 y 6 metros de acetileno disuelto en acetona.

            El acetileno comprimido a presiones mayores de 15 libras por pulgada cuadrada, tiende a separarse en sus componentes.

Esta separación es peligrosa y a veces se producen explosiones violentas.

            Para evitar estos inconvenientes los cilindros se llenan de una materia porosa que a su vez impregnada de acetona. La acetona es un producto que tiene la facultad de disolver varios volúmenes de gas acetileno.

            El acetileno introducido a baja presión en los cilindros preparados en esta forma, pierde su peligrosidad y se pueden manejar los cilindros sin peligro.

            Los cilindros de acetileno van provistos de una válvula similar a la que llevan las de oxígeno.

            Para evitar confusiones en el uso de los reguladores y otros implementos para el llenado, extracción y uso de los distintos gases industriales, las válvulas llevan el racor para recibir el regulador roscado con diferente paso y sentido de

rosca. El aspecto exterior de la válvula es asimismo diferente por cada tipo de gas que contiene el cilindro.

 El suministro de estos componentes es realizado por medio de cilindros  envasados en bombonas, transportados a través de una carretilla portátil.

 

NOTA: De cualquier manera el operador tiene siempre que estar consciente de los gases en uso en la estación y solamente usar el tipo de aparato diseñado para uso con esto gases.

          

 

Reguladores

          El regulador es el instrumento empleado para suministrar la cantidad exacta de gas, procedente del cilindro, necesaria para formar una llama correcta.

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              Los reguladores de presión de oxigeno y combustible están adjuntos a los cilindros o a las salidas de los distribuidores y funcionan para reducir las presiones altas del cilindro o suministro a niveles apropiadamente bajos para poder llevar a cabo el proceso de soldar.

          

           Los gases de presión alta NUNCA se deben usar directamente del cilindro sin un regulador de reducción de presión adecuada.

 

 Conexiones de toma y salida

         La mayoría de las conexiones de toma de gas combustible tienen roscas para la mano izquierda  con una ranura alrededor de la tuerca de conexión para designar la conexión para el servicio de gas combustible. Las conexiones de oxígeno tienen roscas de mano derecha. Siempre se debe tener cuidado de mantener las conexiones de toma del regulador libre de suciedad aceite y grasa. La tierra y el polvo se deben quitar con un trapo limpio.

 

Tornillo de ajuste de presión

            Controla el flujo de gas y la presión de entrega a la manguera y la antorcha. Girándolo en el sentido del reloj el regulador permitirá que los gases corran por el regulador a las mangueras y a la antorcha.

         NUNCA intente lubricar el tornillo de ajuste con aceite o grasa.

 

3. Escala de alta presión

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            La escala de alta presión en el regulador indica la presión del cilindro o suministro que penetra al regulador. Las escalas de alta presión de oxígeno están normalmente calibradas a 4000 PSIG. Las escalas de alta presión de gas

 

combustible normalmente están calibradas a 400 PSIG.

4. Escala de baja presión

            La escala de baja presión en el regulador indica la presión de entrega del regulador a la manguera y a la antorcha. La escala de calibración de baja presión puede variar de O a 60 PSIG para los reguladores de uso general de O a 400 PSIG para los modelos de trabajo pesado. Las escalas de baja presión de acetileno están calibradas a 30 PSIG pero se considera que 15 PSIG es la cifra de ajuste más alta de presión.

Mangueras

            Las mangueras transportan los gases de baja presión desde los reguladores a la antorcha de soldar.

            La manguera de oxígeno es generalmente de color verde y la manguera de combustible es de color rojo.

 

Soplete para soldar

            El soplete tiene la misión de mezclar el acetileno y el oxígeno en las proporciones adecuadas, y suministrar la mezcla, a través de una boquilla, a una velocidad que permita establecer una llama estable. Están diseñados de forma que permiten un completo control de la llama durante la operación de soldadura.

               

 Soldar tuberías

a)     Preparar equipo para soldar

b)     Calentar bien la parte por soldar.

c)      Colocar fundente en la varilla de soldadura.

d)     Hacer que la soldadura fluya sobre la parte por soldar.

e)     Deje enfriar la soldadura y revisar para evitar que haya quedado perforaciones o poros.

 

 

 Tipo de llama:

        

Para soldadura con plata se utiliza la llama carburante

 

 Soldar tuberías

f)        Preparar equipo para soldar.

g)     Calentar bien la parte por soldar.

h)      Colocar fundente en la varilla de soldadura.

i)        Hacer que la soldadura fluya sobre la parte por soldar.

j)        Deje enfriar la soldadura y revisar para evitar que haya quedado perforaciones o poros.

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 UNIDAD N° 08

 

COMPONENTES MECÁNICOS EN EQUIPOS DE REFRIGERACIÓN Y AIRE ACONDICIONADO

Evaporador

En las refrigeradoras domésticas se emplean diferentes tipos de evaporadores. Estos pueden ser de expansión directa (tubular) formado por un enrollamiento de tubo alrededor de la caja de evaporador en forma de serpentín.

 

Evaporadores de placas que están fabricados en dos placas metálicas acanaladas y soldadas entre sí que forman los conductos por los cuales se evapora el refrigerante. Estos evaporadores trabajan semi-inundados de refrigerantes líquido.

Evaporadores de circulación forzada de aire son los construidos de serpentines de tubo con aletas y un ventilador que hace circular el aire a través del evaporador de una forma forzada.

 

Los evaporadores en equipos de aire acondicionado

Los evaporadores usados en los equipos de aire acondicionados tiene construcción similar a la de los condensadores,  consiste en haces de tubo de cobre a cuya superficie se adhieren aletas de cobre o aluminio.

Es en el evaporador donde se realiza la expansión o evaporación del refrigerante   liquido,    si    aplicamos    el     oído  al  evaporador   estando   en

44

 

 


funcionamiento el equipo,  es posible, oír el ruido que produce el refrigerante al hervir.

En el evaporador el refrigerante entra en forma líquida y sale de forma gaseosa.

En las aletas de la tubería sirven como extensión de la superficie de contacto entre el refrigerante y el aire ambiental que se desea enfriar.

Es recomendable que las aletas del evaporador no se deformen pues esto impide que el aire circule libremente disminuyendo así el rendimiento del equipo.

El sucio también reduce el rendimiento del aparato,  por lo tanto hay que conservar limpio el evaporador.

 

 

Reparar evaporador

 

Revisar evaporador

 

a)     Buscar averías en los tubos del evaporador.

b)     Comprobar que no hay corrosión en las tuberías.

c)      Limpiar el evaporador usando aire comprimido y cepillos de pelo duro.

 

Limpiar y enderezar aletas de enfriamiento

 

a)     Enderezar las aletas de enfriamiento usando herramientas adecuadas para este fin.

b)     Limpiar las aletas de enfriamiento usando aire comprimido.

c)     

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Buscar fugas en el evaporador usando la lámpara de localizar fugas o agua jabonosa.

 

d)     Si hay manchas de aceite hay que buscar posibles en este sitio.

 

 
Unidad compresora
            El motor compresor (hermético) es una de las más importantes y notables componente de un acondicionador de aire.
            Consiste en un compresor acoplado directamente a un motor eléctrico, permanentemente lubricado y encerrado en una cápsula sallada al vacío. Puede ser de tipo rotativo de pistón.

La lubricación de estas unidades es permanente, construidos en diversos tamaños y capacidades.

El sistema de arranque varía desde el arranque de auxilio con un relé hasta el sistema de arranque con condensador de marcha sin relé.

            Para potencias superiores a los 4 HP se construyen unidades semi-herméticas de fácil reparación.

 El conjunto motor – compresor está montado dentro de dicha caja,  en unos resortes que impiden que la vibración se comunique al exterior eliminando ruidos molestos.

Las conexiones eléctricas son bastantes flexibles para evitar que se dañen con la vibración.

 

El tubo de salida de alta presiónque está colocado directamente al compresor al exterior de la caja,  tiene unas vueltas que absorben las vibraciones del motor – compresor,  e impiden que el tubo se rompa.

 El tubo de entrada o de baja presión llega solamente a la parte interior de la caja,  sin conectarse con el compresor,  ya que no es necesario porque la absorción  del compresor se realiza del medio que lo rodea de forma que el devanado del motor se enfría  por la acción del refrigerante del retorno.

La lubricación de este sistema se realiza mediante un sistema inundado,  todo el sistema interior está bañado en aceite,  que se mezcla con el refrigerante y circula muchas veces junto con él. Este aceite es anticongelante,  o sea que no se congela.

Se le fabrica con extrema precisión y es armado en condiciones de extrema limpieza y seguridad. Están garantizadas para trabajar 40.000 horas de servicio continuo.

La lubricación de estas unidades es permanente, sólo se perdería el aceite en caso de accidente, pero de otra manera no es necesario reponerle lubricante, se construyen en diversos tamaños y capacidades.

El sistema de arranque varía desde el arranque con auxilio de un relé hasta el sistema de arranque con condensador de marcha, sin relé.

Para potencias superiores a las 4 HP se construyen unidades semi-herméticas de fácil reparación.

 

 


Cambio o reparación de unidad compresora.

 

Desmontar unidad compresora.

 

a)

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Cortar tuberías de unidad compresora.

 

b)Retirar las conexiones eléctricas.

c)   Quitar las tuercas o tornillos que retienen la unidad fija al soporte del equipo.

 

Revisar unidad compresora.

a)Probar la continuidad en los bornes de la unidad.

b) Probar si hay circuito a tierra.

c)   Cerrar el tubo de salida o alta en la unidad e inyectar refrigerante para probar si no tiene fugas. Se puede inyectar refrigerante usando el tubo de baja o servicio de la unidad.

 

Pintar unidad compresora.

a)     Limpiar con solvente la unidad.

b)     Limpiar las partes oxidadas usando cepillo de acero.

c)      Pintar con pintura anticorrosiva.

d)     Pintar en forma y color definitivo.

 

 

Cambio o reparación de unidad compresora.

 

Montar unidad compresora.

a)     Montar la unidad en la misma posición que tenía anteriormente.

b)     Cuidar que los resortes o gomas de la unidad estén bien colocados.

c)      Ajustar las tuercas o tornillos que retienen la unidad.

d)     Preparar las tuberías para ser soldadas.

e)    

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Soldar las tuberías a la unidad.

 

Condensador

El condensador tiene como

funciónrealizar el proceso de cambio de estado del gas refrigerante a líquido por medio de la disipación de calor. Por medio de esta disipación de calor y en forma progresiva el gas refrigerante va pasando de vapor recalentado a saturado,  y después a líquido recalentado y finalmente a líquido sub-enfriado.

Los condensadores para

refrigeradorapueden ser construidos por dos placas acanaladas que juntas y soldadas forman un conducto en forma de serpentín por el cual circula el refrigerante para su condensación. Otro tipo de condensador es el formado por un serpentín de tubo en zig-zag con aletas que aumenta su superficie de disipación de calor.

También se emplean los condensadores con tiro forzado de aire para lo cual tienen un motor- ventilador.

 

Los condensadores de los equipos de aire acondicionado

Los condensadores que se usan para los equipos de aire acondicionado son de fuerte construcción e iguales en su aspecto a los de las unidades de refrigeración comercial.

Consiste en tubos de

cobrereplegados en forma de serpentín y con numerosas aletas adheridas a los tubos por la parte exterior,  lo que aumenta la superficie,  mejorando notablemente la disipación de calor.

 

Existen dos tipos de condensadoreslos enfriados por aire y lo enfriados por agua.

En los primeros,  una fuerte corriente de aire impulsada por un ventilador circula a través del condensador al mismo tiempo que toma aire fresco de ambiente,  que entra por los laterales del condensador.

Los condensadores que usan agua para su enfriamiento consiste en un serpentín que contiene otro tubo en su interior;  por el tubo exterior circula el agua y por el interior circula el refrigerante.

Las condiciones que afectan el funcionamiento o rendimiento de un condensador son los siguientes:

 

1.      Condición de superficie aletas, tubos,  suciedad,  etc.

2.      Temperatura del ambiente  que rodea el equipo.

3.     

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La cantidad de aire o agua de condensación.

 

Revisar el condensador

b)     Buscar averías en los tubos del condensador.

c)      Comprobar que no hay tubos con corrosión.

d)     Si el condensador está tupido hay que limpiarlos con aire comprimido y cepillo duro.

Limpiar y enderezar aletas de enfriamiento

a)     Limpiar bien el condensador.

b)     Enderezar las aletas de enfriamiento, usando herramientas especial para tal fin.

c)      Limpiar con aire comprimido las aletas una vez enderezadas.

d)     Revisar el condensador,  una vez limpio y cuidar que no existan fugas. Por esto usar la lámpara de localizar fugas o aguas jabonosa.

e)     Si hay manchas de aceite  hay que tomarlo en cuenta pues indican que hay una fuga.

 

 

Sacar filtro de aire

Consiste en esta operación en sacar de los equipos  de aire acondicionado el filtro de aire frío que está colocado delante del evaporador y que sirve para retener las impurezas del aire.  La manera de realizar esta operación varía en cada modelo,  hay que tomar en cuenta esto,  por lo tanto es recomendable seguir instrucciones de fabricantes de las unidades.

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            El gabinete que rodea o cubre el aparato del aire condicionado,  puede desmontarse igualmente que el filtro,  siguiendo las indicaciones del fabricante,  pues no hay normas generales para este fin,  de todas maneras hay que

 

 

observar si es atornillada a presión;  se busca con esta operación dejar los elementos del aparato en condiciones de poderlos retirar.

Una vez retirado el gabinete o cubierta exterior,  se podrán retirar los componentes del equipo,  sacando los tornillos que les fijan al soporte general,  de esta manera quedará el conjunto compresa,  condensador y evaporador en condiciones de ser revisadas.

 

 

Desarmado de equipo.

1)     Sacar filtro de aire.

2)     Desmontar gabinete.

3)     Desmontar componentes.

 

Sacar filtro de aire

a)     Aflojar los tornillos de la parrilla ornamental.

b)     Retirar la parrilla ornamental con cuidado de no dañarla.

c)      Observar primero que tipo de sostén tiene el filtro.

d)     Sacar el filtro y colocarlo en un lugar en donde no se dañe.

 

Desmontar gabinete

a)     Quitar la cubierta del aparato.

b)     Retirar los controles eléctricos de panel.

 

Desmontar componentes

a)    

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De acuerdo con el  modelo desmontar los componentes y colocarlos sobre un soporte adecuado.

 

 

NOTA: En algunos modelos no es posible demostrarlos sino en secciones.

 
 
Tuberías

            En la mayor parte del trabajo de refrigeración se hace uso de una tubería de cobre especialmente recocida, excepto en los sistemas de absorción.

Independientemente de la forma en que se conecte la tubería de cobre en otra parte, se debe preparar el extremo de forma apropiada.

El cortador de tubo se utiliza ampliamente para la tubería de cobre recocida. Se deben eliminar las rebabas con un escariador que trae incorporado el corta tubo.

 

 

Capilar.

El tubo capilar es simplemente un tubo de cobre de pequeño diámetro, más o menos de 0,05 pulgada (1,3 mm.). Su largo, aunque no crítico puede variar desde tres pies (90 cm.) a ocho pies (2,40 cm.) dependiendo de   los tipos de unidades acondicionadoras.

El tubo capilar es la barrera que permite a la presión caer desde el lado de alta presión al de baja en el sistema refrigerante durante el funcionamiento del compresor.

Otra función importante del tubo capilar   es la medida automática o reguladora de la cantidad de refrigerante que fluye por el circuito bajo variables condiciones de carga.

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Los tubos capilares que se venden en el comercio se consiguen en dos diámetros diferentes. Al cambiar un tubo capilar en una unidad acondicionadora, hay que tomar en cuenta su medida para no alterar el funcionamiento del aparato por montar  en tubos de características diferentes al original.

 

Cambiar Filtro Secador y Capilar.

 

Desmontar filtro y secador.-

a)     Cortar tubería entre los condensadores y el filtro secador.

b)     Desoldar el tubo de los tubos capilares en caso que lleve dos.

c)      Cortar el tubo capilar a la entrada del evaporador.

d)     Desmontar los componentes.

Montar filtros secadores y capilares

       Limpiar los tubos cortados.

a)Preparar las uniones donde se colocarán los nuevos componentes.

b)     Montar los componentes en el sitio definitivo.

c)      Soldar el filtro secador,  cuidando de no calentar demasiado el cuerpo del mismo,  para este fin se puede envolver el filtro en un trapo húmedo.

d)     Preparar el tubo capilar para soldarlo al evaporador.

e)     Soldar el capilar al evaporador.

f)        Soldar el capilar al tubo de retorno.

 

 

Cambiar tuberías defectuosas.

 

Revisar tuberías

      a)  Ubicar tuberías en el equipo de refrigeración.

b)     Revisar todos los tubos y verificar si hay algunos con dobleces o curvas en mal estado.

c)      Comprobar si hay corrosión en los tubos.  

 Cortar tuberías defectuosas en el equipo

a)     Preparar las herramientas para trabajar tuberías de cobre.

b)     Cortar tubos de cobre.

 

NOTA: Si el equipo tiene refrigerante hay que sacarlo antes de cortar las tuberías o esperar que este salga al comenzar a cortar el tubo.

 

Cambiar tubería

a)     Medir la cantidad de tubo necesaria para responder el cortado.

b)     Preparar la tubería ensanchando las juntas con el expansor.

c)      Limpiar bien las juntas de los tubos antes de montarlos.

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Los filtros secadores

En todo circuito de refrigerante,  hay un sistema de filtro que además de actuar mecánicamente reteniendo las partículas sólidas que puedan haber entrado al sistema.

 También actúan reteniendo la humedad que por muchas razones pueda estar dentro del circuito.

Son construidos estos filtros de forma que el refrigerante tenga que pasar por una malla metálica y por un compuesto químico que generalmente es una sal de sílice,  que posee propiedades de absorber la humedad en cantidades apreciables.

Se encuentra colocado este filtro a la salida del condensador o a la entrada del evaporador,  nunca en sitios donde el refrigerante llegue caliente,  pues el calor evapora el agua y el filtro pierde su objetivo.

           

 
El tubo capilar

Es un tubo muy fino que sale del condensador y va directamente al evaporador,  la finalidad de este tubo es regular la cantidad refrigerante líquido que debe pasar al evaporador.

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 Este tubo capilar va unido por soldadura blanda a lo largo del tubo de retorno del evaporador,  en esta forma actúa como intercambiador de calor, regulando la entrada de refrigerante al evaporador a medida que la temperatura baja.

 

 Válvula de expansión

            Las válvulas de expansión son los dispositivos encargados de regular el paso de refrigerante del condensador al evaporador y mantener al mismo tiempo en este último una cantidad de refrigerante constante aún cuando la presión varíe.

Tipos de válvulas

§         Válvulas automáticas

§         Válvulas termostáticas

 

La válvula automática funciona en base a la presión de entrada y a la presión variable que se produce en el evaporador.

A medida que la presión disminuye en el evaporador, la válvula permite mayor paso de refrigerante y cuando la presión aumenta restringe el paso.

Tiene un tornillo manual que se regula una vez al montar la válvula.

Las válvulas termostática usada en refrigeración comercial controla el paso de refrigerante a través de un bulbo termostático que contiene en su interior un elemento fácilmente sensible a los cambios de temperatura.

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Cuando el bulbo termostático de la válvula se encuentra a temperaturas relativamente alta, 12° en adelante, el elemento sensible se dilata, por medio del tubo capilar que llega al diafragma se transmite esta dilatación y se abre la

 

 

válvula permitiendo el paso de refrigerante, cuando la temperatura ha descendido suficientemente el elemento del bulbo se contrae haciendo cerrar la válvula. Esto permite activar el presostato y detener el funcionamiento del equipo. 

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Válvula solenoide

 


            Las válvulas solenoide actúan sobre el evaporador menos frío, y pueden instalarse indistintamente en la línea de líquido o de aspiración.

            Accionadas por un termostato que, de acuerdo con la temperatura del local o recipiente a enfriar, conecta o desconecta la bobina magnética de la válvula abriendo o cerrando el sistema.

            También se emplea en instalaciones de unsolo evaporador que por una causa determinada no deban trabajar automáticamente y han de estar paradas determinadas horas sin seguir su ciclo normal de funcionamiento.

            Se instalan en la línea de líquido antes de laválvula de expansión, en paralelo con el motor del compresor, que al parar, hace  se cierre el solenoide, abriéndose cuando aquél vuelve a ponerse en marcha.

 

            Su función es evitar se cargue elevaporador del refrigerante durante el tiempo de parada y suba la presión de baja a consecuencia del aumento de temperatura que, naturalmente, ocurre en una parada demasiado larga.

 

 

                             UNIDAD N° 09

 

 

COMPONENTES ELÉCTRICOS EN EQUIPOS DE REFRIGERACIÓN Y AIRE ACONDICIONADO


 

Termostatos

Los termostatos son los encargados de regular la temperatura en las neveras domésticas.

Es un interruptor termostático con un dispositivo mecánico diseñado para controlar la temperatura de cualquier  punto deseado. Aplicado a la refrigeración doméstica,  mantiene la temperatura deseable dentro del comportamiento de alimentos,   haciendo arrancar o detenerse    el   motor-compresor   cuando en el evaporador se produce una temperatura pre-determinada de congelación.

 

 Esta función la realiza poniendo en marcha la unidad compresora,  o deteniéndola si la temperatura alcanzada es la requerida.

Consta de cuatro partes fundamentales:

            El elemento termostático que se compone de un bulbo que se une al fuelle por medio de un tubo capilar formando todo un cuerpo cargado de refrigerante.

             El conjunto mecánico que por combinación de palancas y resortes recibe movimientos por la acción de dilatación y contracción del fuelle y a su

ves se lo transmite al conjunto eléctrico formados por unos contactos eléctricos directamente conectados a los bornes de líneas termostato.

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El bulbo térmico lleno de un líquido o gas altamente sensible a los cambios de temperatura,  por lo que cambia fácilmente su volumen.

           

           

Relé de intensidad

                                             AL          = Alimentación

M           = Marcha

A            = Arranque

C            = Común 

 
 Protector térmico

Los protectores térmicos son los encargados de detener el funcionamiento de la unidad compresora cuando por alguna causa la temperatura de ésta  sube más de lo normal y pone en peligro el equipo.

 
Está conectado en serie con el ircuito de alimentación de la unidad compresora, y antes  del sistema de arranque marcha.  Unos tipos de protectores no solamente actúan cuando la intensidad de la corriente es alta si no también cuando la temperatura de la unidad sube por cualquier causa.

 

Estos protectores térmicos son generalmente construidos con elementos bimetálicos, que son láminas hechas de dos metales diferentes que se deforman fácilmente al aumentar su temperatura y vuelven a su forma o punto original al enfriarse, este fenómeno se aprovecha para abrir y cerrar sus contactos eléctricos.

La colocación de estos elementos es directamente sobre la unidad compresora para trabajar bajo las condiciones antes expuestas. Existen otros tipos de protectores que solamente actúan cuando la intensidad de la corriente

 

 

 

es alta, y su funcionamiento se basa en la dilatación lineal de los metales, o sea que cuando la corriente es alta, el elemento térmico se dilata y abre los contactos, cuando la temperatura baja, se contrae y vuelve a poner en funcionamiento la unidad.

Este tipo de protector no protege la unidad por recalentamientos de otra causa, aún cuando por una de estas anomalías sube la temperatura, generalmente también sube la intensidad, pero no siempre.

 

 

 

Reemplazar protector

1. Usando el amperímetro,  se medirá la carga del equipo se comprobará si el térmico se dispara o carga normal,  o no actúa con una carga superior a la que corresponde el sistema.  Demostrar el protector quitando las conexiones y las fijaciones de acuerdo con el sistema usado.

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2. Si el equipo no funcionara por estar en térmico abierto, probar haciendo puente con un trozo de cable (esta prueba hay que hacerlo rápidamente

 

pues no se sabe la causa del defecto del térmico). De todas maneras hay que demostrarlo. 

 

 3. Se colocará un nuevo protector, puesto que no es recomendable la reparación del viejo. Se montará en la misma forma como se sacó,  conectándolo debidamente. Se soldarán o atornillarán las conexiones según el caso.

4. Con el amperímetro se tomará la carga del equipo con el nuevo térmico. Esperar hasta que el equipo tenga temperatura de trabajo y tomar la carga. Forzar arranques repetidos para comprobar que el térmico abre correctamente.

 

 

Arrancador (Relé).

Los arrancadores son mecanismos eléctricos encargados de iniciar la marcha de las unidades compresoras, y luego mantenerse en funcionamiento.

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Es necesario este sistema, ya que es sabido que los motores pequeños de bajo voltaje, no arrancan fácilmente sobre todo cuando están en condición de carga (acoplados al mecanismo que van a mover). En los motores de este

 

tipo que son construidos para trabajar sin el hermetismo de las unidades selladas, el sistema de arranque lo realizan mediante un sistema de excéntricas que llevan acopladas un eje de motor  esto no puede ser en unidades selladas por la razón misma de su hermetismo, y que este mecanismo necesita reparaciones periódicas, cosa imposible en unidades selladas.

 

 

 


 

 

 

 

Los arrancadores usados en equipos sellados, tienen por objeto conectar momentáneamente la bobina de arranque de la unidad y darle un impulso inicial sacándolo de la inercia, una vez alcanzada la velocidad  normal (75% d la de trabajo) la desconectan quedando la unidad trabajando con carga eléctrica normal. La carga eléctrica durante el período de arranque es bastante elevado, variando con el tamaño del motor y las condiciones de carga mecánica. El sistema usado en los arrancadores puede ser térmico, magnético o mecánico, siendo este último muy poco usado ya que no es práctico ni  recomendable.

Unos modelos usan un condensador eléctrico en serie con la bobina de arranque, y su finalidad es la de aumentar la intensidad en el momento de arrancar, aumentando la potencia en ese momento.

Los arrancadores son delicados y muchos son los factores que alteran su funcionamiento tales como el polvo, aceite, sobrecargas o golpes accidentales.

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Presostato

En las unidades condensadoras abiertas el control de temperatura se realiza por medio de presostatos

Los presostatos son interruptores accionados por  presión. Existen presostatos de alta y baja presión.

            Los de alta presión se usan como instrumentos de seguridad conectados al lado de alta presión, a la salidad del compresor. Si la presión sube excesivamente, el presostato cortará la corriente deteniendo el equipo no arrancando hasta tanto la presión se encuentre en situación normal de funcionamiento.

            Los presostatos de baja presión se utilizan para el control de temperatura conectado al lado de baja del compresor. Cuando un equipo está funcionando la presión del lado de baja será suficiente para mantener cerrado el interruptor del presostato.

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A medida que el equipo funciona y la válvula de expansión empieza a cerrar, la presión en el lado de baja desciende; cuando por razones de temperatura la válvula de expansión ha cerrado totalmente, la presión en el lado de baja habrá descendido lo suficientemente lo que hará que el presostato reaccione haciendo abrir los contactos deteniéndose el funcionamiento del equipo.

 

Los presostatos de baja presión o de control de temperatura abrirán el interruptor a una presión mínima y lo cerrarán a una presión máxima, esto permite un período de inactividad lo suficientemente largo, tomando en cuenta la temperatura interna del gabinete refrigerante. La graduación de estos presostatos es posible desde mandos colocados fuera del presostato.

 

 

 

           

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Reparación de termostato

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1.- Localizar el tubo del termostato. Generalmente viene fijado al evaporador por medio de grapas. Aflojar las grapas o sacarlas según el caso. Retirar el bulbo térmico teniendo el cuidado que requiere éste elemento.         

 

2.- Después de la operación anterior,  se sacará el termostato tomando en cuenta la forma como está colocado,  algunas veces se encuentran el plástico del marco de la puerta. Quitar las piezas de sujeción y sacar el elemento con las debidas precauciones.

Una vez suelto el termostato,  se quitarán las conexiones; en algunos casos tienen tres cables,  de los cuales dos van juntos (uno corresponde a la luz y el otro alienta el termostato) el tercer cable conduce la corriente para la unidad.

Desmontado el termostato,  se probará primeramente el funcionamiento mecánico,  o sea que sus contactos abren y cierran mecánicamente al accionar el mando.  Comprobar el buen paso eléctrico.  Se probará el funcionamiento térmico,  colocando el termostato en lugar frío y ver su reacción.  Tomar nota de las observaciones sobre el funcionamiento.

Montar el termostato,  habiendo colocado previamente los conductores tal como se había demostrado. Fijar las piezas con los tornillos o lámparas de fijación. Colocar el bulbo térmico en el lugar correspondiente,  ajustar bien.

Arrancar el equipo y esperar el ciclo de enfriamiento. Tomar la temperatura tanto del gabinete como  del evaporador. Ajustar el termostato si es necesario.

 

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Revisión del motor eléctrico

1.        Desconectar los conductores que llegan a la unidad sellada,  probar los bornes de éstas. Fijarse que estén bien ajustados y que no tengan manchas de aceite,  (que indica fuga de gas).  

2.       

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Probar la continuidad de las bobinas, usando el ohmímetro o la lámpara en serie,  debe haber continuidad entre los tres bornes,  de no ser así,  la unidad estará en malas condiciones.

3.         

 

4.        Con los mismos instrumentos se comprobará si se tiene contacto a tierra. Cualquiera de los casos que se presenten deberán ser anotados y consultados al instructor.

 

 

 

 

 


 

 

 

 

 

 

Sistema de control

 

Diversos tipos de control.

La mayoría de los acondicionadores de aire está equipados con un termostato cuya función es mantener una elegida temperatura en el ambiente.

Los controles de temperatura en las instalaciones grandes, operan para ajustar la capacidad del equipo de enfriado.

 

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En las unidades menores, como en las que nos ocupan en este momento, el termostato opera únicamente para detener el compresor cuando se han alcanzado las condiciones requeridas, quedando el ventilador en funcionamiento haciendo que el aire frío continúe en circulación hasta que la temperatura aumente y haga funcionar nuevamente al termostato y por consiguiente a la unidad.

 

El funcionamiento del termostato es similar al de los usados en neveras domésticas, pero su punto de apertura o cierre está de acuerdo con las nuevas necesidades.

Otros controles que usan los aparatos d aire son los interruptores que seleccionan diversas etapas de funcionamiento tales como, ventilador sólo, más frío o menos frío, todo esto sin tocar el termostato.

 

Reparar sistema de control.

 

 Revisar termostato.

a)     Desmontar termostato.

b)     Comprobar que su funcionamiento mecánico es correcto, haciendo girar la perilla y observando si los contactos abren y cierran correctamente.

c)      Colocar el bulbo del termostato dentro de una mezcla de hielo y sal común.

d)     Con la ayuda de un ohmímetro comprobar que los contactos abren automáticamente.

 

Revisar interruptores generales.

a)     Probar el funcionamiento de los interruptores generales.

b)     Probar con un ohmímetro la continuidad en los contactos de los interruptores.

 

 

Revisar térmico protector.

a)     Desmontar térmico protector.

b)     Probar la continuidad del térmico protector usando el ohmímetro.

c)      Cambiar el térmico si está defectuoso.

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Motor – ventilador

 

Motores-ventiladores usados en equipos de acondicionamiento de aire

 

El motor ventilador lleva los ventiladores que circulan el aire sobre el evaporador y el condensador. Estos motores son generalmente tipo jaula de ardilla, su velocidad inicial es baja por tener que vencer el peso de las cajas de los ventiladores y un arranque violento podría romper el eje por la inercia.

Algunos de estos motores vienen conectados en serie con un condensador permanente mejorando su funcionamiento (ver tecnología de los capacitadores.

Cuando el aparato lleva dos ventiladores acoplados a un solo eje,  generalmente el ventilador de tipo turbina corresponde al evaporador,  esto es debido a que es menos ruidoso. Mientras que el ventilador del condensador es de tipo aletas.

Los ventiladores hay que limpiarlos periódicamente para quitarles la suciedad acumuladas en las aletas,  la cual la resta velocidad y rendimiento.

 

 

 

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Reparar Ventilador (Motor)

 

Desmontar motor del ventilador

a)     Retirar las aspas del ventilador usando herramientas adecuadas.

b)     Retirar las tuberías de circulación de aire frío.

c)      Aflojar la base del motor-ventilador.

d)     Desmontar el motor-ventilador.

NOTA: Cada aparato de aire acondicionado es un caso diferente,  no todos los equipos son iguales y los sistemas para repararlos y extraerles sus componentes varían según el modelo.

Antes de proceder a reparar un aparato de aire acondicionado hay que observar con detenimiento y determinar el proceso por seguir en la reparación.

 

Desarmar motor-ventilador.

a)     Marcar las tapas del motor.

b)     Quitar los tornillos que fijan las tapas.

c)      Retirar las tapas del motor usando un mazo plástico para golpearlas.

d)     Sacar el rotor y colocarlo en sitio seguro para evitar que se pueda golpear y deformar.

 

 

 

Reparar averías en el motor-ventilador.

a)     Probar continuidad en las bobinas.

b)     Comprobar si tiene circuito a tierra.

c)      Verificar si el aislamiento de las bobinas está en buenas condiciones.

d)     Medir los cojinetes para ver su estado,  cambiarlos si fuese necesario.

e)     Barnizar el estator y esperar que seque antes de armar el cojinete.

 

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Lubricar el motor-ventilador.-

 

a)     Poner unas gotas de aceite en los cojinetes antes de armar el motor.

b)     Armar el motor colocando las tapas en la misma posición en que fueron extraídas.

 

NOTA: Si el motor tiene municiones selladas, no es necesaria su lubricación, en todo caso sería mejor cambiarlos. Si tiene fieltros y el rodamiento es por cojinete de fricción, hay que agregar suficiente aceite para lubricarlo por mucho tiempo.

 

c)      Probar el motor antes de colocarlo, haciéndolo funcionar durante un período más o menos largo. Medir la intensidad y palparlo para comprobar su temperatura.

 

 

Esquemas eléctricos (circuito)

 

Los esquemas eléctricos de aire acondicionado 

Los esquemas eléctricos de los aparatos de aire acondicionados son de vital importancia para hacer las reparaciones de los complicados circuitos elétricos de los equipos.

Vienen casi siempre estos diafragmas junto con el aparato,  bien sea pegado a una de las paredes del gabinete o puesto en un sobre que se recibe al comprar el equipo.

 

Estos diagramas se pueden elaborar en el momento de destapar un equipo,  usando los símbolos normalizados para tal fin.

 

Cablear Circuito.

 

Hacer esquema del circuito

a)    

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Identificar los elementos que forman el circuito.

 

b)     Hacer el esquema eléctrico siguiendo las normas establecidas.

 

Cambiar conductos defectuosos

a)     Revisar los conductores del equipo del aire acondicionado.

b)     Retirar los conductores defectuosos.

c)      Limpiar bien los sitios en donde  colocarán los conductores.

 

Cablear el circuito

a)     Revisar el esquema del equipo de aire acondicionado.

b)     Colocar los conductores nuevos en el sitio correspondiente.

c)      Ajustar y asegurar las conexiones.

d)     Probar con el ohmímetro para comprobar que no hay circuitos equivocados.

e)     Probar el condón de alimentación.

 

NOTA: Los circuitos delos aparatos de aire acondicionado presentan algunas dificultades,  por lo tanto hay que proceder con cuidado.

 

 

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Sistema de Arranque y Marcha.    

 

Los capacitores  de arranque y marcha

Existen dos tipos de capacitores usados en equipos de aire acondicionado:  Los capacitores de arranque,  que funcionan solamente durante el periodo de arranque el equipo de los capacitores  de marcha;  que quedan conectados durante su funcionamiento.

Para hacer funcionar un equipo con capacitor  de arranque es necesario el uso del relé,  mientras que con el uso de condensador de marcha no necesita ningún otro dispositivo o interruptor.

El capacitor de arranque contribuye a desarrollar  un par de arranque bastante fuerte.

Las unidades que usan capacitor de marcha, solamente tienen un par de arranque un poco menor que los que usan capacitor de arranque, por eso su uso está limitado a cierto tipo de unidad,  aunque hoy se unan hoy se usan en muchos equipos de tipo ventana.     

 

 

Reparar Sistema  de Arranque y Marcha.

 

 

 

 


Revisar arrancador o relé

a)     Hacer el diagrama del circuito.

b)     Desmontar el relé.

c)      Revisar los controles,  limpiarlos usando lima fina.

d)     Comprobar que tiene soltura la parte móvil del relé.

e)    

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Comprobar con el ohmímetro la continuidad de la bobina.

 

Probar condensador de arranque

a)     Desmontar el condensador de arranque (capacitor).

b)     Preparar el cordón de pruebas con bombillo de 100 W.

c)      Colocar la toma de cordón en el tomacorriente.

d)      Al unir las puertas el bombillo debe endurecerse,  lo que indicará que el circuito está correcto.

e)     Aplicar las puntas de pruebas al capacitor durante unos segundos y luego retirarlas.

f)        Descargar el capacitor usando un destornillador con mango aislante. Si se salta una chispa fuerte,  indicará que el capacitor está en buenas condiciones;  si no salta,  hay que volver a probar,  pues puede estar malo.

 

Nota:La intensidad de la luz  será una buena señal para comprobar si el capacitor  está o no defectuoso,  aunque la prueba de la chispa es la más efectiva. En hoja anexada se indica la forma más precisa para probar el capacitor.

 

 

 

Probar condensador de marcha  

Para comprobar el capacitor de marcha se realizan las mismas pruebas que para el capacitor de arranque,  una luz muy intensa indicará corto-circuito en el capacitor,  una ausencia total de luz indicará capacitor abierto,  una luz tenue indica que el capacitor  está en buenas condiciones.

 

 

 

 

 

 

 

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UNIDAD N°  06

 

 

SISTEMA DE VACÍO Y CARGA DE REFRIGERANTES

 


 

Evacuación

 La evacuación puede determinarse como la extracción de mayor cantidad posible de refrigerante,  aire y humedad del sistema,  por medio de una bomba de vacío para crear el vacío más completo posible dentro del sistema. Durante el tiempo en que los conductores de refrigerantes están abiertos,  el sistema está expuesto a la entrada de cierta cantidad de aire y humedad. Es preciso expulsar elementos indispensables por medio de la evacuación  a fin de asegurar el debido funcionamiento a la larga duración de la unidad.

La carga debe hacerse con gran exactitud. El mecánico puede hacer la carga con un margen de exactitud de ¼ de onza de cualquier carga especificada. La carga adecuada también puede hallarse en la placa de números de serie de la unidad. No debe introducirse alcohol en ninguno de los sistemas reparados bajo el programa de reemplazo de componentes.

La elección del refrigerante (el líquido que cumple la acción enfriadora con su evaporación) tiene en cuenta una cantidad de consideraciones. El amoníaco,  por ejemplo,  es un buen refrigerante,  y aún se usan en las placas de fabricación de hielo y en los frigoríficos.

Sin embargo,  no en convenientes en las aplicaciones para el hogar.  Las tuberías y accesorios,  por ejemplo,  usados para el amoníaco  debe ser absolutamente estancas,  pues la menor pérdida en un espacio cerrado,  causa serias irritaciones de garganta y nariz. Una mayor dosis de amoníaco en el aire es aun más seria,  porque el lagrimeo que provoca obscurece la visión y oculta la salida para ponerse en salvo. El amoníaco ataca también el cobre y el bronce.

El anhídrido sulfúrico tubo en su tiempo considerable popularidad para refrigeradoras de cocina. Aquí también debe evitarse las fugas, pues el gas blanquea los alimentos y provoca toses violentas. Además,  el sistema tendría

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que liberarse de toda humedad,  pues su combinación con el agua formaría el ácido sulfuroso,  altamente corrosivo que atacaría las partes metálicas del sistema. Esta breve reseña de las antiguas prácticas es para realzar el méritos de los modernos refrigeradores.

 

Refrigerantes

Para cada refrigerante existe una temperatura específica de vaporización asociada con cada presión, por lo que basta controlar la presión del evaporador para obtener la temperatura deseada. En el condensador existe una relación similar entre la presión y la temperatura. Durante muchos años, uno de los refrigerantes más utilizados fue el diclorodifluorometano, conocido como refrigerante-12. Este compuesto clorofluorocarbonado (CFC) sintético se transformaba en vapor a -6,7 °C a una presión de 246,2 kPa (kilopascales), y después de comprimirse a 909,2 kPa se condensaba a 37,8 °C.

En los refrigeradores pequeños empleados en las viviendas para almacenar comida, el calor del condensador se disipa a la habitación donde se sitúa. En los acondicionadores de aire, el calor del condensador debe disiparse al exterior o directamente al agua de refrigeración.

En un sistema doméstico de refrigeración, el evaporador siempre se sitúa en un espacio aislado térmicamente. A veces, este espacio constituye todo el refrigerador. El compresor suele tener una capacidad excesiva, de forma que si funcionara continuamente produciría temperaturas más bajas de las deseadas. Para mantener el refrigerador a la temperatura adecuada, el motor que impulsa el compresor está controlado por un termostato o regulador.

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Los congeladores para alimentos ultracongelados son similares a los anteriores, sólo que su compresor y motor tienen que tener la potencia y tamaño suficientes para manejar un mayor volumen de refrigerante con una

 

presión menor en el evaporador. Por ejemplo, para mantener una temperatura de -23,3 °C con refrigerante-12 se necesitaría una presión de 132,3 kPa en el evaporador.

El Freón

El nombre Freón es probablemente  familiar a la gran mayoría de las personas que se ocupan de la refrigeración y aire acondicionado. Estos refrigerantes o líquidos son una creación de los laboratorios modernos y tiene propiedades altamente deseables. Entre  ellos tenemos:

El refrigerante-12 y otros dos CFC, el refrigerante-11 y el refrigerante-22, eran los principales compuestos empleados en los sistemas de enfriamiento y aislamiento de los refrigeradores domésticos. Sin embargo, se ha descubierto que los CFC suponen una grave amenaza para el medio ambiente del planeta por su papel en la destrucción de la capa de ozono.

Según el Protocolo de Montreal, la fabricación de CFC debía finalizar al final de 1995. Los hidroclorofluorocarbonos, HCFC, y el metilbromuro no dañan la capa de ozono pero producen gases de efecto invernadero. Los HCFC se retirarán en el 2015 y el consumo de metilbromuro se limitará progresivamente. La industria de la refrigeración debería adoptar rápidamente otros compuestos alternativos no perjudiciales, como el metilcloroformo.

 

 

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Hacer vacío en sistemas

Hacer vacío

a)     Preparar el tubo de servicio.

b)     Poner la conexión en el tubo de servicio.

c)      Conectar el juego de manómetros al tubo de  servicio.

d)     Conectar a la bomba de vacío la manguera central de los manómetros.

e)     Hacer funcionar la bomba de hacer vacío y tomar la lectura de los manómetros.

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Cargar Refrigerante

a)     Cerrar la válvula B de manómetro de baja.

b)     Poner en marca el motor-compresor.

c)      Abrir la válvula del cilindro de refrigerante C y la válvula de baja B lentamente manteniendo en el manómetro de baja en una presión de 8 libras.

d)     Cuando se complete la carga cerrar la válvula del cilindro C y manómetro de baja B.

e)     Sellar el tubo de carga de la unidad. Letra D.

f)        Retirar el equipo de vacío y carga.

g)     Comprobar temperatura.

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Todo líquido puede usarse como refrigerante por sus propiedades de absorber calor para vaporizarse,  así como licuarse por presión y enfriamiento;  pero unos serán más convenientes que otros según otras características que posee por su naturaleza. No es muy aceptable el uso de refrigerantes que sean corrosivos,  explosivos,  tóxicos o que el costo de producción sea alto. Por lo contrario,  serán de interés los que reúnan entre otras las siguientes condiciones; 

1o.- Presiones de condensación deseable.

2o.- Presiones de evaporación deseable.

3o.- Punto de congelación bajo.

4o.- No se altere al cambio de temperatura.

5o.- Gran resistencia eléctrica.

6o.- Costo de comprobación de fugas.

7o.- Fácil comprobación de fugas. 

Comprobado el vacío en el sistema se procederá a cargar con refrigerante.

 

a)     Conectar la bomba de refrigerante.

b)     Abrir el de refrigerante.

c)      Pesar la bomba para ver la cantidad que entra en el sistema.

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Medir presiones

 

a)     Tomar la lectura de los manómetros cuando está entrando el refrigerante.

b)     Hacer funcionar el equipo de aire acondicionado.

c)      Comprobar la presión con el equipo en funcionamiento.

d)     Colocar un termómetro en el evaporador y comprobar si la temperatura desciende. En todo caso hay que seguir las indicaciones de la placa de características.               

 

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Medir intensidad

a)     Preparar el conductor donde se colocará el gancho del amperímetro.

b)     Asegurar el amperímetro en el conductor.

c)      Hacer funcionar el equipo de aire acondicionado.

d)     Tomar lectura en el amperímetro en el momento de arranque.

e)     Tomar lectura en el amperímetro de la carga en funcionamiento normal.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 


NOTA: Si las lecturas fuesen diferentes a las indicadas en la placa de características del aparato,  hay que revisar el sistema y comprobar las presiones del refrigerante para determinar la anormalidad. Una vez realizada la operación de carga de refrigerante,  se sellará el tubo de carga de o servicio según normas establecidas.

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